Investimento a misura di azienda, sostenibile e ritorno in pochi anni

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L’unione fa la forza. In qualunque settore. Da questo assunto nasce la collaborazione tra Vitasol spa, l’azienda di Castenedolo, leader in Italia nella produzione degli integratori complessi vitaminici per l’alimentazione degli animali da allevamento, e la Eng.in Group, azienda di Borgosatollo, produttrice di impianti a biogas.

Entrambe bresciane, le due aziende, hanno deciso di unire le proprie forze per un progetto sinergico che vede, da un lato, la Vitasol mettere a disposizione della Eng.in Group il proprio parco clienti, tutti potenziali acquirenti di un impianto a biogas; dall’altro innesca la possibilità che gli stessi, dopo aver realizzato l’impianto a biogas, utilizzano in maniera più adeguata gli integratori alimentari affinché le deiezioni siano ottimizzate per la produzione dello stesso biogas.

«Una mossa vincente» i cui potenziali effetti sono stati presentati in una conferenza stampa dai fratelli Livio e Bruno Manenti, al vertice della Vitasol Spa, e da Flavio Pasotti, presidente di Eng.in Group, società che concentra la propria attività nella progettazione, realizzazione e commercializzazione di impianti per la produzione di energia da fonti rinnovabili nel campo dell’agricoltura nata nel 2010. «In occasione del 70° anniversario dalla fondazione – ha affermato Livio Manenti – Vitasol entra in due nuovi settori: il recupero dei nitrati e il biogas con Eng.in Group».

«Come Eng.in Group – ha spiegato Pasotti – ci occupiamo di tutte le fasi del progetto, dallo studio di fattibilità fino alla messa in esercizio dell’impianto. Continuiamo poi con la successiva consulenza per l’ottimizzazione del funzionamento dell’impianto forti dell’esperienza pluridecennale nell’ambito della consulenza concreta agli agricoltori nel campo dell’ingegnerizzazione e della meccanica e dell’organizzazione aziendale».

Il progetto

«Il cost cutting (taglio di costi, ndr), risultato di tutto ciò che abbiamo imparato in termini di cultura aziendale, è l’elemento chiave per la progettazione degli impianti a biogas della Eng.in Group studiato dal nostro reparto che si occupa di energia da fonti rinnovabili. Scartata l’idea di sviluppare tecnologie nell’eolico e nel solare, ci siamo concentrati sulle potenzialità del mondo dell’agricoltura», ha sintetizzato Pasotti. «Il nostro impianto a biogas nasce dalla stessa logica di progettazione di un’automobile, nasce cioè su una piattaforma standard che, progressivamente, viene adattata alle condizioni dell’allevamento che la utilizzerà – ha spiegato –. Così facendo non abbiamo più a che fare con un impianto, ma con un prodotto con statistiche di manutenzione, di resa e di efficienza costanti e riproducibili». «Oggi un allevamento è un’azienda a tutti gli effetti e come tale deve riuscire a non sprecare alcunché – ha aggiunto –. Anche gli investimenti, e l’impegno dell’allevatore, devono essere commisurati alle dimensioni del suo impianto. Attualmente esistono allevatori che trascorrono il proprio tempo cercando sottoprodotti per alimentare il proprio impianto a biogas sovradimensionato: si tratta di un errore “politico” indotto dagli incentivi che venivano concessi e progettuale perché il biogas deve essere considerato come un elemento non aggiuntivo, ma integrativo dell’allevamento».

Semplici i calcoli sui quali si basa il progetto di Eng.in Group. Una vacca da latte è in grado di produrre 2,26 mc di biogas al giorno che equivalgono a 4,8 kWh al giorno cioè 410 € di valore (già incentivato) a vacca. «Tutto ciò è valido soltanto parlando di biogas sostenibile, ovvero prodotto almeno per il 70% con deiezioni e biomassa aziendali – ha sottolineato –. La misura ideale è la produzione elettrica tra i 60-250 kWe che può essere prodotto da 150-300 vacche da latte, o da 300-600 capi bovini o da 3.500-8.000 suini all’ingrasso. Il risultato economico, in questo caso, è gratuito perché l’investimento è a misura dell’azienda perché non porta via tempo ed è facilmente gestibile dall’agricoltore con un basso costo d’investimento che si può ripagare in 4-5 anni, dà la possibilità di sfruttare l’energia termica prodotta e rafforza la produzione primaria aziendale. Nel caso di un allevamento di vacche da latte rafforza di 8 centesimi a litro il rendimento».

Caratteristiche dell’impianto

L’impianto è sviluppato per il successivo utilizzo dei batteri termofili che si sviluppano intorno ai 50-52° (attualmente si lavora intorno al 39-42°). Piccolo, compatto, efficiente con tempi di detenzione di 25-30 giorni che riducono le dimensioni del digestore e i costi d’investimento che non vanno oltre i 600.000 €. L’impianto è composto da vasca di pre-fermentazione, digestore, pompa e trituratore, sistema di pulizia del biogas, cogeneratore, piping, apparati di controllo e apparati di sicurezza. Lo schema di funzionamento parte dalla vasca di deiezioni fresche (liquami da 1-2 giorni fino a un massimo di 4-5 giorni). I liquami passano nella vasca di prefermentazione in cemento, isolata e preriscaldata in modo da sviluppare un processo di acetolisi che permette di aggredire anche le particelle più grosse. Il materiale passa dall’agitatore per essere omogeneizzato, dalla pompa trituratrice fino ad arrivare in un digestore con soletta calpestabile, pareti e fondo isolato che permette di ottenere percentuali di metano tra il 59 e il 63%. L’impianto utilizza componenti Cri-Man, Vogelsang, motore Man a 6 cilindri nella versione Ab Energy (con il quale Eng.in Group ha fatto un accordo sul mercato di 100 kWh) e Siemens, viene realizzato in officina dove viene montato e collaudato. Poi viene riassemblato in azienda. Per l’allevatore i tempi di gestione e manutenzione sono ridotti a ½ al giorno più un’automanutenzione del motore ogni 15 giorni.


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